Mehrkomponenten-Technologie

Innovative Aufwertung von Oberflächen durch Thermoplastische Elastomere

Um die steigenden Anforderungen an die Bauteilfunktion und das Design erfüllen zu können, werden viele modere Kunststoffbauteile im Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren hergestellt. Hierfür haben sich Thermoplastische Elastomere bewährt und werden im immer größeren Umfang eingesetzt. Gleichzeitig ist die Weiterentwicklung der TPE-Materialien stetig vorangetrieben worden, um komplett neue Anwendungsfelder, die früher ausschließlich anderen Materialklassen wie Silikonen, PVC oder Polyurethan vorbehalten waren, kommerziell erschließen zu können. Speziell die Materialeignung bezogen auf Abrieb, Friktion, Kratzfestigkeit und Farbe wird im Vortrag genauer dargestellt.

Kurz CV

Seit 2016 ist Dipl.-Ing. (FH) Josef Neuer Leiter des Produktmanagements EMEA der KRAIBURG TPE. Er ist zuständig für eine stetige kunden- und vertriebsorientierte Optimierung des europäischen Produktportfolios, die innerbetriebliche Ausbildung des Vertriebs, Produktschulungen bei Kunden und bildet die Schnittstelle zwischen Entwicklung, Vertrieb und Marketing. Nach seinem Kunststofftechnikstudium an der FH Rosenheim startete er 2006 seine Karriere bei KRAIBURG TPE als Entwickler von Thermoplastischen Elastomeren. Im Zeitraum zwischen 2007 und 2014 war er verantwortlich für die TPE-spezifischen Materialfreigaben bei allen europäischen Automobil OEM. Zusätzlich zu seiner Tätigkeit als Produktentwickler leitete er in diesem Zeitraum zahlreiche Innovationprojekte als Projektleiter. Nach über acht Jahren Entwicklungserfahrung wechselte Josef Neuer in das Produktmanagement der KRAIBURG TPE EMEA.

Die Mehrkomponententechnik ist bei KraussMaffei seit 1963 im Einsatz. Seit dem haben sich die Anforderungen und Möglichkeiten stark verändert. War es früher noch die Thematik, welches PP mit welchem Thermoplast eine Haftung eingeht, geht es heute immer häufiger darum, Thermoplaste mit PUR-Systemen oder Metallen zu kombinieren. Auch dickwandige Linsen mit höchsten Anforderungen an die Oberfläche können durch das Multilayerverfahren sehr effizient hergestellt werden durch eine signifikante Reduzierung der Kühlzeit. Montage- oder Schweißprozesse werden teilweise in die Mehrkomponententechnik integriert, um die Prozesskette zu verkürzen und gleichzeitig die Qualität zu erhöhen.

Kurz CV

Andreas Handschke ist seit 1999 bei KraussMaffei und arbeitet als Produkt-und Technologiemanager für MK-Technik

Torsionale Ultraschallschweisstechnologie SONIQTWIST(R) bei Dünnwandtechnik-Stossfängern

Leichtbau ist ein wichtiger Trend in der Automobilindustrie.

Traditionelle Schweissverfahren stossen allerdings bei Wandstärken unter 3 mm und der Forderung nach hochwertigen Class A Oberflächen an ihre Grenzen. Als Fügeverfahren der Zukunft setzt sich deshalb die torsionale Ultraschalltechnologie durch, oft auch bekannt als hochfrequentes Reibschweissen.

So ist das von Telsonic entwickelte SONIQTWIST®-Verfahren jetzt in der Automobilindustrie im Serieneinsatz: Magna Exteriors, ein global agierender Tier 1 Zulieferer von Verkleidungskomponenten und -systemen, verwendet seit Mitte 2017 SONIQTWIST® bei der Produktion von Stossfängern in Dünnwandtechnik. Die Ultraschallschweisstechnik von Telsonic sorgt hierbei für eine zugfeste und abdruckfreie Befestigung der Sensorenhalter in die bereits lackierten Frontstossfänger des Skoda Octavia.

Im Showcase-Pitch erfahren Sie mehr über die Vorteile des SONIQTWIST®-Verfahrens und wie es die Festigkeitsanforderungen zuverlässig erfüllt, ohne auf den empfindlichen Class A Lackoberflächen Spuren zu hinterlassen.